NIEZAWODNY I POWTARZALNY PROCES: ZAOKRĄGLANIE KRAWĘDZI GNIAZD W KSZTAŁCIE JODŁY

POWTARZALNOŚĆ – DLACZEGO ZROBOTYZOWANY PROCES NIE JEST NAJLEPSZYM WYBOREM

Standardową obróbkąwykończeniową dla tego etapu procesu jest mechaniczne, półzrobotyzowane gratowanie i zaokrąglanie za pomocą ściernic lub szczotek. Narzędzia te zużywały się z upływem czasu, powodując niespójne wyniki obróbki przez cały okres ich eksploatacji. Na przykład ostre krawędzie mogą odcinać końcówki szczotek, utrudniać przewidywanie ich zużycia, a tym samym prowadzić do różnych wyników, a także do silnego zanieczyszczenia procesu z powodu pozostałości szczotek. Podobnie ściernice podlegają nierównomiernemu usuwaniu materiału, co musi kompensować ruchy robota, a ścieranie powoduje zanieczyszczenie procesu.
 
W przypadku skomplikowanych geometrii przedmiotu obrabianego wyniki zaokrąglania są często asymetryczne, ponieważ ściernice lub szczotki nie mogą być dokładnie dopasowane do dokładnej geometrii rowka pod choinkę lub ponieważ w ogóle nie mogą dostać się do trudno dostępnych miejsc. Te asymetryczne i niespójne wyniki zaokrąglania często nie spełniają tolerancji, powodują zmiany kształtu, a tym samym zwiększają zarówno ilość części odpadowych, jak i koszty.

PORÓWNANIE ALTERNATYWNYCH PROCESÓW OBRÓBKI 

W poszukiwaniu alternatywnego procesu obróbki z zadawalającymi wynikami, producent silników współpracował z OTEC, aby ocenić dwie różne technologie obróbki masowej.

Pierwszy proces, w wibratorze kołowym, okazał się nieprzydatny do aplikacji: nawet po kilku godzinach obróbki nie był w stanie zapewnić załamania wszystkich krawędzi w zakresie tolerancji. Uzyskane w testach zaokrąglenia nie były ani symetryczne, ani powtarzalne. Co więcej, zwiększony poziom hałasu i związane z nim wibracje stanowiły problem, biorąc pod uwagę, że w pobliżu używane były czułe urządzenia pomiarowe.

Drugi proces, w polerce strumieniowej OTEC, szybko osiągnął bardzo obiecujące wyniki w pierwszej próbie. Dzięki precyzyjnemu pozycjonowaniu elementu wszystkie załamania krawędzi były w granicach tolerancji w ciągu zaledwie 15 minut, z wysoce symetrycznym zaokrągleniem wzdłuż całej krawędzi. Dodatkowe testy potwierdziły, że proces był powtarzalny i stabilny. Zmienność kształtu była mniejsza niż 1 µm – tak mała, że nie była wymagana ani jedna korekta w parametrach procesu. Również, niski poziomie hałasu i wibracji podczas obróbki umożliwiał pracę w pobliżu czułych urządzeń pomiarowych. 

Poniższe zalety zostały potwierdzone już przez kilku producentów silników :

• Krótki process obróbki to tylko 15 minut
• Bardzo symetryczne, jednolite zaokrąglenia
• Stabilne, powtarzalne parametry procesu
• Usuwanie zadziorów bez zanieczyszczeń
• Minimalna zmienność kształtu w powierzchniach nacisku gniazd jodłowych 
• Niezawodna, mierzalna zgodność z wąskimi tolerancjami poniżej 1 µm
• Czysto mechaniczne usuwanie materiału, bez użycia chemicznych przyspieszaczy procesów

Względny ruch między wyrobem a wsadem zapewnia równomierne wykończenie. Ogromne siły nacisku do 9 ton powstające podczas obróbki strumieniowej mogą usuwać materiał szybciej i dokładniej niż jakikolwiek inny rodzaj obróbki wykńczeniowej powierzchni:
w zależności od wielkości komponentu, stanu początkowego i przygotowania (np. wstępne fazowanie) można uzyskać promień do 700 µm w ciągu 15 minut. A ponieważ granulki wsadu są tak drobne, proces zaokrąglania nadaje się również do skomplikowanych, trudno dostępnych geometrii. 

OTEC jest jedynym dostawcą polerek strumieniowych ze zintegrowaną automatyzacją do dużych i ciężkich elementów: nowo opracowany SF-HP przeznaczony jest do obróbki wyrobów o średnicy do 650 mm i wadze do 200 kg. 

 << z powrotem