Oltre ad altri componenti, queste servovalvole sono generalmente costituite da una boccola di controllo e da un pistone di controllo. Bave e aumentato attrito tra la boccola e il pistone comportano resistenza, usura e rischio di guasti. Bordi affilati o arrotondati in modo non uniforme possono influire negativamente sulle proprietà di flusso quando la valvola è aperta. Per questi motivi, è difficile garantire un comportamento identico di due valvole dopo una sostituzione. Per garantire la necessaria sicurezza e il funzionamento stabile e costante delle servovalvole installate, i punti critici vengono rifiniti dopo la produzione meccanica.

La sbavatura ad alta precisione e la levigatura dei picchi di rugosità, nonché la smussatura definita dei bordi della boccola e del pistone di controllo, non solo riducono l'attrito nella servovalvola, ma ne aumentano anche la superficie di contatto. La lavorazione di alta precisione consente di ottenere tolleranze minime, di enorme importanza per la tenuta del sistema. Inoltre, possono essere comandate frequenze di commutazione o di corsa maggiori, il che aumenta significativamente la precisione del controllo in esercizio.

La rettifica di questi componenti è ancora oggi spesso manuale. Questo approccio presenta chiaramente svantaggi in termini di efficienza e affidabilità del processo. Il fattore umano svolge un ruolo importante nella lavorazione manuale. Il suo risultato è letteralmente nelle mani della persona. La conformità ai severi requisiti o la produzione di scarti è una variabile legata al'operatore e può variare da un giorno all'altro. Occorre tenere conto anche dei costi. La finitura manuale di precisione richiede molto tempo. A seconda delle dimensioni del componente, una persona ne può produrre solo da 3 a 4 all'ora.

Gli utensili utilizzati nel processo manuale sono soggetti a una maggiore usura e ciò impatta negativamente le caratteristiche dell'utensile e, di conseguenza, il risultato finale della lavorazione con ogni passaggio.