Cela semble très prometteur – pouvez-vous nous dire concrètement quels sont les autres avantages et nous expliquer en quoi les composants bénéficient d’une amélioration globale ? 

« Au niveau du traitement lui-même, nous pouvons, grâce aux procédés automatisés, souscrire aux impératifs de fiabilité et de reproductibilité en un temps record, ce qui se traduit par une meilleure maîtrise des coûts. En parallèle, la qualité du produit est améliorée, cela se voit immédiatement sur les pièces. Si vous considérez l’ébavurage ou le rayonnage ciblé, nos solutions présentent des avantages supplémentaires très concrets. Il est évident que le maniement est amélioré et que le montage est facilité lors de l’emmanchement ou de l’introduction de pièces sensibles comme les joints. Il est fréquent que les pièces particulièrement exposées aux frottements et à l’usure reçoivent plusieurs couches de protection. Or, ces couches auront une adhérence beaucoup plus stable et renforcée si la surface a été optimisée auparavant. Il est également possible de procéder à un traitement de lissage après l’enduction. 

Autre effet intéressant : la diminution des bruits et des vibrations à bord du véhicule. Il s’agit de toutes les oscillations audibles et perceptibles par les occupants. De la même façon que l’effet induit par la réduction des vibrations et du bruit à bord va bien au-delà des seuls composants, nous pouvons obtenir des effets de synergie importants en procédant au lissage de la surface. Nous en avons un exemple avec l’utilisation de lubrifiants à basse viscosité pour une meilleure efficacité du système tout entier. »

On lit dans la presse que la mobilité électrique serait la solution à adopter par les constructeurs automobiles pour éviter ou limiter les pénalités.

« Oui, le contexte politique général encourage l’arrivée des voitures électriques sur le marché. Toutes les catégories de véhicules ne sont pas concernées de la même façon. Mais les reportages font la plupart du temps référence au fait que l’on fabrique davantage de voitures électriques. 

Seulement, construire des véhicules électriques ne suffit pas – encore faut-il qu’ils soient achetés. Et c’est là que la concurrence et les consommateurs entrent en jeu. Quand un automobiliste envisage l’achat d’une voiture électrique, le rapport bénéfices/coût joue un rôle important. À commencer par l’autonomie, le coût à l’achat et les frais d’exploitation. »

La réduction des frictions, mais aussi des bruits et des vibrations joue-t-elle également un rôle pour la mobilité électrique ? 

« Le traitement de surface des composants de transmission présente là encore des avantages extrêmement intéressants pour l’automobiliste. Comme pour le moteur à combustion, le fait d’optimiser la surface des composants est un facteur d’amélioration de l’efficacité et des caractéristiques globales des composants. À cela s'ajoute le fait que ce procédé, en soi déjà économique, peut être concentré sur un nombre réduit de composants responsables des pertes par frottement. Résultat : l’automobiliste est gagnant puisqu’il pourra rouler aussi longtemps avec une batterie plus petite (et donc moins chère) ou alors rouler plus longtemps avec une batterie de même puissance. Par ailleurs, les émissions sonores restent un sujet important pour les voitures électriques, puisque les occupants perçoivent désormais certains bruits qui, jusqu’à présent, étaient couverts par le moteur à combustion. »

Pourquoi les constructeurs automobiles devraient-ils envisager l’utilisation de la technologie OTEC ? Quel avantage auraient-ils à le faire ? 

« Les clients du secteur automobile qui travaillent déjà avec OTEC Präzisionsfinish en production se félicitent bien sûr des avantages mentionnés plus haut concernant les pièces, mais aussi des avantages liés au process. En effet, le procédé de polissage à flux continu développé par OTEC fonctionne sans acide : un avantage pour la santé et l’environnement. Comparé aux autres procédés de finition, il a comme autre avantage d’être plus économique. Et avec des temps de traitement de 90 secondes en moyenne, il est le procédé de tribofinition le plus rapide sur le marché. 

Pour parvenir à ce résultat et faire la différence par rapport aux autres techniques, il utilise des forces de traitement élevées et l’énergie de frottement importante dans la machine. Le polissage à flux continu consiste à fixer les pièces dans un support avant de les plonger dans une cuve en rotation remplie d’abrasifs ou d’agents de polissage. Le mouvement de travail à proprement parler est assuré à la fois par le flux d’abrasifs ou d’agents de polissage et par la pièce elle-même en rotation. Cette technologie permet d’obtenir un enlèvement de matière plus ciblé et plus rapide qu’avec n’importe quelle autre machine de tribofinition. La SF a été spécialement conçue en pensant aux applications pour lesquelles il n’existait pas de procédés satisfaisants. La reproductibilité et le temps de traitement sont des facteurs déterminants et font partie des exigences formulées par l’industrie automobile. 

Grâce aux forces de traitement importantes à l’œuvre dans nos solutions, nous sommes en mesure de traiter les géométries fines de manière efficace, avec des abrasifs et des agents de polissage appropriés. Il est même possible d’intégrer nos solutions à une ligne de production grâce au chargement automatique et à la simplicité d’adaptation aux cadences. »

Merci beaucoup, Monsieur Reinle !